Durch den Verzicht auf Verteilerelemente ergibt sich ein wesentlich geringerer Strömungswiderstand. So ist die erforderliche Gebläseleistung um etwa 20 Prozent geringer als bei anderen Anlagen.

Ausgeklügelte Steuerungsalgorithmen steigern die Effizienz in allen Belastungsstufen, so sparen die Öfen bis zu 15 Prozent Energie. Insgesamt ergibt sich so bei einem Ofen gängiger Größe eine Energieeinsparung von mehr als 7.000 Euro pro Jahr.

Das Brenngas wird außerhalb des Ofens vorgemischt. Aug diese Weise ist das Mischungsverhältnis von Gas und Luft überall im Wirbelbett einheitlich.

Das Resultat: eine gleichmäßige Temperaturverteilung über Breite und Länge des gesamten Ofens, hohe Effizienz der Wärmeübertragung und optimale Qualität der Endprodukte.

Wire KÖRNER hat den Aufbau des Ofens wesentlich vereinfacht. Das eigentliche Wirbelbett wird von einer Schicht groben Sandes – der Filterschicht – getragen. Die einzelnen Körner sind so groß, dass sie sich nicht bewegen, wenn das Luft-Brenngas-Gemisch von unten durch die Zwischenräume strömt. Der feine Sand über der Filterschicht hingegen geht in den fluidisierten Zustand über und überträgt die Wärme auf die Drähte.

Diese Konstruktion macht Rohre, Gitterrahmen, Verteilerkacheln und zusätzliche Kühlgebläse überflüssig. Die generell einfache Bauform des gesamten Ofens senkt die Investitionskosten deutlich. Außerdem ist kein Stand-by-Gebläse erforderlich, das die bisher gängige Stahlkonstruktion im Falle eines Stromausfalls kühlt.

Neben den Investitionskosten hat Wire KÖRNER auch den Wartungsaufwand reduziert, denn insgesamt gibt es deutlich weniger Komponenten, die gewartet werden müssen; so ist es beispielswiese der Austausch von Verteilerelementen Vergangenheit.